烧成系统发生故障的原因及处理方法（一）

      烧成系统发生故障的原因及处理方法：

　　一、 大倾角皮带因预热器溢料而造成破损

　　  故障现象：预热器入口处溢料，导致皮带停止运转而电机正常运转，皮带与头、尾轮产生磨擦。

　　  原因分析：
　　  1.预热器料位计上限位故障。
　　  2.设备保护系统失灵。
　　  3.岗位工与中控工责任心不强。

　　  预防及解决措施：
　　  1.岗位工与中控工要勤沟通，掌握当班生产计划及每次上料所需的时间。
　　  2.上料时岗位工要对所辖区域内的设备进行监护，防止预热器入口处溢料。
　　  3.上岗时，岗位工与中控工一旦发现皮带机不转时，要立即停机，并及时通知调度室，以防止皮带与头、尾轮磨擦产生损坏，造成重大生产事故。

　　二、 窑体弯曲出现刮、卡现象

　　  原因：
　　  1.在停窑初期，窑内温度较高未及时转窑。
　　  2.烘窑时，遇到雨天或雪天，造成窑体受热不均。
　　  3.停窑后长时间不转窑。
　　  4.因停电，设备故障或不按操作规程进行操作导致回转窑突然停转，石灰石集中在下部，局部高温。

　　  影响：
　　  1.窑位窜动，影响窑头、窑尾密封。
　　  2.窑体受力不均，震动大易损坏传动机构。
　　  3.易损坏托轮。

　　  防止及处理方法：
　　  1.停电时，及时启动备用电源转窑（15min以内），防止回转窑停转时间过长。
　　  2.烘窑时，如遇到雨天或雪天应立即启动辅传转窑，使窑筒体受热均匀。
　　  3.通常弯曲的凸向部分在下。如弯曲不大，可将窑筒体弯曲部分向上，稍停片刻加热弯曲部分的筒体。温度较高时，需慢转窑几周后，再使弯曲的凸向部分停在上方。如此反复进行，直至基本复原为止。
　　  4.如果筒体弯曲较大，拖轮与轮带有较大间隙，电机无法启动，应考虑大修处理。
　　  5.严格按操作规程进行标准化操作。

　　三、 结圈

　　  原因：
　　  1.石灰石中小粒灰石比例大，杂质含量多（SiO2、FeO3、Ali2O3、粉尘）。
　　  2.操作不当，工艺参数不合理，致火点后移、煅烧带伸长使液相过早出现。
　　  3.高温状态下带料停窑。
　　  4.窑温、窑速、给料量不匹配，造成物料在高温区域内停留时间过长。
　　  5.煤气质量差、发热植低、压力波动大，煤气在窑内未充分燃烧，导致煤气在窑尾和预热仓室内继续燃烧。
　　  6.回转窑窑内温度控制过高，未及时调整，造成局部高温。

　　  现象：
　　  1.火焰短而粗，结圈出火焰白亮，窑内浑浊气流不畅，火焰受阻。窑头侧温度升高，结圈后侧筒体表面温度也升高。
　　  2.窑尾温度降低，负压明显上升。窑尾有漏料现象。
　　  3.窑头负压降低，并频繁出现正压，窑头有返火、窜灰现象。
　　  4.结圈后侧来料不均匀，导致主传电机电流波动大。

　　  影响：
　　  1.破坏窑的受力平衡，增加传动机构的负荷，容易导致窜窑。
　　  2.降低窑内的有效容积，增加气体及物料的运动阻力。
　　  3.局部高温，破坏窑衬，影响热交，在清除过程中容易导致窑衬的脱落。

　　  防止结圈的措施：
　　  1.严格控制原料成分，必须达到工艺技术要求。
　　  2.严格控制窑温在正常工艺范围内，避免局部长时间高温，严禁高温停窑。
　　  3.加强操作，保证合理的工艺参数。正常生产时，严禁随意改变工艺参数。根据窑温及时调整窑速和给料量。
　　  4.操作人员要统一操作，在窑况发生变化时，及时调整工艺参数。

　　  处理方法：
　　  1.烧圈：冷却及热烧交替烧法。首先，减少或停止入窑的给料量（视结圈程度而定）加大煤气量和风量，提高结圈处温度，再停止喷煤气，降低结圈处温度，这样反复处理使结圈受冷热交替相互作用造成开裂脱落。
　　  2.冷烧：在正常生产时，在结圈部位形成低温气氛，使其自然脱落。
　　  3.冷法除圈：停窑，采用风镐、钎子、大锤等工具，人工除圈。严禁损坏窑皮。

　　四、 预热器蓬料

　　  原因：
　　  1.预热器推杆故障。
　　  2.预热器进口温度过高。
　　  3.原料中粉尘过多。

　　  处理方法：
　　  1.发现蓬料后，将故障推杆对应的检修孔和观察孔打开，使物料冷却。如果推杆故障，通知检修人员处理。
　　  2.如果蓬料不严重，将推杆操作箱的旋钮选至“现场”，现场手动操作推杆推料，多次试推将物料推下。
　　  3.如果蓬料较严重，将故障推杆停止运转。进行人工捣打处理，处理结束后，恢复推杆动作，先手动试推几次，再投入自动运行。
　　  4. 调整热工参数，使预热器进口温度达到要求。
　　  5. 检查振动筛的筛分率。

　　五、 预热器出温度升高口

　　  原因：
　　  1. 预热器本体的物料不足或突然断料。
　　  2.煤气量引风量过大。

　　  处理方法：
　　  1.检查上料系统排除故障，迅速投料。
　　  2.根据生产情况调整煤气用量和引风量。
　　  3.开启掺冷风阀进行控制。

　　六、 窑尾负压过高

　　  原因：
　　  1.系统引风量过大。
　　  2.窑内结圈。
　　  3.压力表失灵。

　　  处理方法：
　　  1.减少系统引风量。
　　  2.处理结圈。
　　  3.检查仪表。

　　七、 窑尾负压过低

　　  原因：
　　  1.窑内通风不畅，引风量不足。
　　  2.预热器断料。
　　  3.压力表失灵或负压测压孔堵塞。

　　  处理方法：
　　  1. 加大系统引风量。
　　  2. 迅速给预热器投料。
　　  3.检查仪表及测压孔，疏通测压孔。